Schwundstellen und Lösungen

◆Jet-Muster (Serpentinenmuster) und ihre Lösungen

◆Schatten und ihre Lösungen

Schwundspuren sind die offensichtlichen Spuren, die an der Grenze zwischen Merkmalen mit erheblichen Unterschieden in der Wandstärke hinterlassen werdenKunststoffteile, verursacht durch ungleichmäßige Schrumpfung der beiden Merkmale, wie in der Abbildung unten dargestellt.

Die Ursachen und entsprechenden Lösungen für Schrumpfspuren an Kunststoffteilen sind folgende:

① Unsachgemäße Kontrolle des Formprozesses. Um diesem Problem zu begegnen, sollten der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden, um die Kompressibilität der Schmelze zu erhöhen, die Einspritz- und Haltezeit zu verlängern, den Schrumpf der Schmelze auszugleichen und den Einspritzpuffer zu erhöhen. Allerdings sollte der Haltedruck nicht zu hoch sein, da es sonst zu erhabenen Markierungen kommt. Treten Vertiefungen und Schrumpfstellen in der Nähe des Angusses auf, können diese durch eine Verlängerung der Haltezeit behoben werden; Wenn in dickwandigen Bereichen Vertiefungen auftreten, sollte die Abkühlzeit des Kunststoffteils in der Form entsprechend verlängert werden; Wenn Vertiefungen und Schrumpfspuren um die Einsätze herum durch örtliche Schrumpfung der Schmelze verursacht werden, ist dies hauptsächlich auf eine zu niedrige Temperatur der Einsätze zurückzuführen, und die Temperatur der Einsätze sollte erhöht werden; Wenn die Oberflächenvertiefungen des Kunststoffteils durch eine unzureichende Materialzufuhr verursacht werden, sollte die Materialzufuhr erhöht werden. Darüber hinaus muss die Kühlung des Kunststoffteils im Werkzeug ausreichend sein.

② Schimmelpilzfehler. Um diesem Problem zu begegnen, sollten die Anschnitt- und Angussquerschnitte -je nach den spezifischen Umständen entsprechend vergrößert werden. Die Angussposition sollte möglichst symmetrisch sein und die Einspritzöffnung sollte sich im dickwandigen Abschnitt des Kunststoffteils befinden. Wenn weit vom Anguss entfernt Einfallstellen und Dellen auftreten, ist dies im Allgemeinen auf einen schlechten Schmelzefluss in einem bestimmten Teil der Formstruktur zurückzuführen, der die Druckübertragung behindert. In diesem Fall sollten die Baumaße des Formangusssystems entsprechend vergrößert werden, idealerweise bis zum Bereich, der die Einfallstellen verursacht. Für dickwandige Kunststoffteile sollten Flügeltore bevorzugt werden.

③ Das ​​Rohmaterial entspricht nicht den Formanforderungen. Für Kunststoffteile mit hohen Anforderungen an die Oberflächengüte sollten möglichst schrumpfungsarme Kunststoffe verwendet werden. Dem Rohmaterial kann auch eine geeignete Menge Gleitmittel zugesetzt werden.

④ Unangemessene Form und Strukturdesign der Kunststoffteile. Bei der Gestaltung von Form und Struktur von Kunststoffteilen sollte die Wandstärke möglichst gleichmäßig sein. Wenn erhebliche Unterschiede in der Wandstärke bestehen, kann dies durch Anpassung der Strukturparameter des Angusssystems oder durch Änderung der Wandstärkenverteilung behoben werden, wie in der Abbildung unten dargestellt.

Silberlinien (Silberfäden, dekorative Muster) und Lösungen

Wie im Bild unten gezeigt, werden die spritzerähnlichen Linien, die sich entlang der Fließrichtung der Schmelze auf der Oberfläche des Kunststoffteils bilden, als Silberstreifen, auch Silberfäden oder Materialblumen genannt, bezeichnet.

Silberstreifen werden im Allgemeinen dadurch verursacht, dass die Schnecke beim Einspritzen zu schnell anläuft und so verhindert, dass Luft aus der Schmelze und dem Formhohlraum entweicht. Diese eingeschlossene Luft bildet silbrige, fadenartige Streifen auf der Oberfläche des Kunststoffteils. Silberstreifen beeinträchtigen nicht nur das Aussehen des Teils, sondern verringern auch erheblich seine Festigkeit. Die Bildung von Silberstreifen ist hauptsächlich auf das Vorhandensein von Gas im geschmolzenen Kunststoff zurückzuführen. Die Ermittlung der Grundursache dieser Gasproduktion wird Lösungen für den Defekt aufzeigen. Die Hauptursachen und Lösungen sind wie folgt.

(1) Der Kunststoff selbst enthält Feuchtigkeit oder Öl. Da Kunststoffe bei der Herstellung der Luft ausgesetzt sind, nehmen sie Feuchtigkeit/Öl auf oder es werden beim Mischen falsche Anteile der Komponenten hinzugefügt. Diese flüchtigen Stoffe werden beim Erhitzen der Schmelze gasförmig.

(2) Thermische Zersetzung der Schmelze. Wenn die Temperatur des Schmelzzylinders, der Gegendruck und die Schmelzgeschwindigkeit zu hoch eingestellt sind oder der Formzyklus zu lang ist, neigen hitzeempfindliche Kunststoffe (wie PVC, Pyrit und PC) aufgrund der thermischen Zersetzung zur Gasbildung.

(3) Luft. Zwischen Kunststoffpartikeln befindet sich Luft. Wenn die Temperatur in der Nähe des Trichters im Schmelzfass zu hoch eingestellt ist, schmilzt die Oberfläche der Kunststoffpartikel und verklebt sie vor dem Komprimieren, wodurch eine vollständige Entgasung verhindert wird (schlechte Entgasung).

(4) Schlechte Schmelzplastifizierung. Um dieses Problem zu lösen, erhöhen Sie die Zylindertemperatur entsprechend, verlängern Sie den Formzyklus und versuchen Sie, intern beheizte Einspritzöffnungen, größere Kaltmasseschächte und längere Angusskanäle zu verwenden.

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Wasserwellen und Lösungen

Unter Wasserwellen versteht man die Spuren des Schmelzflusses, die nach dem Formen nicht entfernt werden können und als wellenförmige Muster in der Mitte des Angusses erscheinen. Sie treten häufig bei Kunststoffteilen auf, die mit glatten Formen spritzgegossen werden (siehe Abbildung unten).

Wasserwellen entstehen, wenn die zunächst in den Formhohlraum fließende Schmelze zu schnell abkühlt, was dazu führt, dass die anschließend eingespritzte heiße Schmelze die vorhergehende Schmelze mitschiebt und ein Wellenmuster erzeugt. Der Bildungsprozess ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Dies kann durch eine Erhöhung der Schmelze- und Formtemperaturen, eine Beschleunigung der Einspritzgeschwindigkeit und eine Erhöhung des Nachdrucks gemildert werden. An der Düsenspitze verbleibende kalte Flüssigkeiten können ebenfalls zu Wasserwellen führen, wenn sie direkt in den Formhohlraum gelangen. Daher kann die Schaffung eines Kaltschwallbrunnens am Ende des Hauptverteilers effektiv Wasserwellen verhindern.

Ursachen und Lösungen für Wasserwellen