◆Verbrennung (Karbonisierung) und Lösungen
Sprödigkeit und Lösungen
NachSpritzguss, die Schlagzähigkeit des Kunststoffteils nimmt im Vergleich zum Rohmaterial deutlich ab; Dieses Phänomen wird als Sprödigkeit bezeichnet, wie in der Abbildung rechts dargestellt. Die direkte Ursache für Sprödigkeit ist eine übermäßige innere Spannung im Kunststoffteil.
Die Ursachen für spröde Kunststoffteile und entsprechende Lösungen sind folgende:
Material
① Stellen Sie vor dem Spritzgießen geeignete Trocknungsbedingungen ein. Werden Kunststoffe kontinuierlich über mehrere Tage oder bei zu hohen Temperaturen getrocknet, können zwar flüchtige Stoffe entfernt werden, es kann aber auch leicht zu Materialschäden kommen, insbesondere bei hitzeempfindlichen Kunststoffen;-
② Reduzieren Sie den Einsatz recycelter Materialien und erhöhen Sie den Anteil neuer Materialien.
③ Wählen Sie geeignete Materialien und hochfeste Kunststoffe aus.
Formenbau
Vergrößern Sie die Hauptschiene, die Nebenschienen und die Tore und vermeiden Sie scharfe Ecken in den Schienen. Eine zu kleine Größe des Hauptkanals, der Zweigkanäle oder der Tore sowie scharfe Ecken können leicht zu übermäßiger Scherwärme führen, die zur Polymerzersetzung führen kann.
Spritzgießmaschine
Die Wahl einer geeigneten Schnecke sorgt für eine gleichmäßigere Temperaturverteilung beim Plastifizieren. Eine ungleichmäßige Materialtemperatur kann in bestimmten Bereichen zu einem übermäßigen Wärmestau führen, was zu einer Verschlechterung des Materials führt.
Prozessbedingungen
① Reduzieren Sie die Temperatur von Zylinder und Düse:
② Reduzieren Sie den Gegendruck, den Einspritzdruck, die Schneckengeschwindigkeit und die Einspritzgeschwindigkeit, um übermäßige Scherwärme zu reduzieren und eine Polymerzersetzung zu verhindern.
③ Wenn die Sprödigkeit durch eine unzureichende Bindenahtfestigkeit verursacht wird, kann die Bindenahtfestigkeit durch Erhöhen der Schmelzetemperatur und des Einspritzdrucks verbessert werden;
④ Reduzieren Sie die Öffnungsgeschwindigkeit der Form, die Auswurfgeschwindigkeit und den Auswurfdruck.
(5) Teiledesign Die Teile, durch die die Flüssigkeit in der Mitte des Teils fließt, sollten keine übermäßig dünnen Wände haben; Vermeiden Sie gleichzeitig scharfe Ecken, Einsätze, Kerben und andere Strukturen am Teil, die anfällig für Spannungsrisse oder erhebliche Dickenunterschiede sind.
Risse (Haarrisse) und Lösungen
Nach dem Spritzgießen reißt die Oberfläche des Kunststoffteils und es bilden sich mehrere Risse unterschiedlicher Länge und Größe, die als Risse bezeichnet werden, wie in der Abbildung unten dargestellt. Eine zu lange Haltezeit, die zu einer falschen Form und Positionierung des Angusses führt, ein zu hoher Einspritz-/Haltedruck, eine schlechte Entformung (erzwungener Auswurf), eine übermäßige innere Spannung oder molekulare Orientierungsspannung im Kunststoffteil usw. können Rissdefekte verursachen. Die spezifische Analyse ist wie folgt.
Die spezifische Analyse lautet wie folgt:
Die Eigenspannung ist zu hoch
Äußere Kräfte verursachen eine Eigenspannungskonzentration
Im Allgemeinen treten solche Defekte immer im Bereich der Auswerferstifte auf. Wenn solche Mängel auftreten, sollte die Auswurfvorrichtung sorgfältig überprüft und eingestellt werden. Die Auswerferstifte sollten an den Stellen platziert werden, an denen der Entformungswiderstand am größten ist, beispielsweise an Vorsprüngen oder Verstärkungsrippen. Wenn die Anzahl der Auswerferstifte aufgrund von Einschränkungen im Auswurfbereich nicht erhöht werden kann, kann eine Methode zur Verwendung mehrerer Auswerferstifte mit kleinerer Fläche verwendet werden. Wenn der Entformungswinkel des Formhohlraums nicht ausreicht, entstehen auch Kratzer und Falten auf der Oberfläche des Kunststoffteils.
Die Wärmeausdehnungskoeffizienten des Formmaterials und der Metalleinlage sind unterschiedlich
Insbesondere wenn unmittelbar nach der Inbetriebnahme Oberflächenrisse in den Kunststoffteilen auftreten, sollten Metalleinsätze vorgewärmt werden, da diese meist auf zu kalte Einsätze zurückzuführen sind. Darüber hinaus sollten bei der Auswahl der Einlegewerkstoffe nach Möglichkeit Materialien verwendet werden, deren Längenausdehnungskoeffizienten denen des Kunststoffs nahekommen.
Bei der Auswahl der Formstoffe sollten nach Möglichkeit hochmolekulare Kunststoffe verwendet werden. Wenn niedermolekulare Formstoffe verwendet werden müssen, sollte die Kunststoffdicke um die Einlage dicker ausgelegt werden.
Falsche oder unreine Rohstoffe
Die Praxis zeigt, dass niedrigviskose, poröse Kunststoffe weniger anfällig für Risse sind. Daher sollten während der Produktion geeignete Formmaterialien basierend auf den spezifischen Umständen ausgewählt werden. Beim Betrieb sollte besonders darauf geachtet werden, eine Vermischung von Kunststoffen wie Polyethylen und Polypropylen zu vermeiden, da es sonst leicht zu Rissen kommt. Beim Formgebungsprozess sind Trennmittel ebenfalls Fremdstoffe für die Schmelze; Auch eine unsachgemäße Anwendung kann zu Rissen führen, daher sollte die Dosierung minimiert werden.
Das Kunststoffteil weist eine unzumutbare konstruktive Gestaltung auf.
Scharfe Ecken und Kerben in Form und Struktur von Kunststoffteilen sind am anfälligsten für Spannungskonzentrationen, die zu Rissen und Brüchen an der Oberfläche führen. Daher sollten die Außen- und Innenecken von Kunststoffteilen mit einem möglichst großen Radius abgerundet werden. Experimente zeigen, dass das optimale Verhältnis des Übergangsradius zur Wandstärke an der Ecke 1:1,7 beträgt.
Risse in der Form spiegeln sich auf der Oberfläche des Kunststoffteils wider.
Während des Spritzgießens wird die Form wiederholt einem Einspritzdruck ausgesetzt, wodurch an scharfen Kanten innerhalb der Kavität, insbesondere in der Nähe von Kühllöchern, Ermüdungsrisse entstehen. Wenn sich Risse auf der Oberfläche des Formhohlraums auf die Oberfläche des Kunststoffteils spiegeln, erscheinen die Risse auf der Oberfläche des Teils immer kontinuierlich an derselben Stelle und mit derselben Form. Wenn solche Risse auftreten, sollte die entsprechende Hohlraumoberfläche sofort auf identische Risse überprüft werden. Wenn die Risse auf Reflexionen zurückzuführen sind, sollte die Form durch maschinelle Bearbeitung repariert werden.
Die Erfahrung zeigt, dass PS- und PC-Produkte anfälliger für Risse sind. Risse, die durch übermäßige innere Spannungen entstehen, können durch Glühen beseitigt werden.
Ursachen und Lösungen für Risse
| Ursachenanalyse | Lösung | |
|---|---|---|
| 1 | Der Einspritzdruck ist zu groß oder die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch | Reduzieren Sie den Einspritzdruck oder reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit |
| 2 | Der Nachdruck ist zu hoch oder die Haltezeit ist zu lang | Reduzieren Sie den Haltedruck oder verkürzen Sie die Haltezeit |
| 3 | Schmelztemperatur oder Formtemperatur ist zu niedrig/ungleichmäßig | Erhöhen Sie die Temperatur der Schmelze oder Form (es können mehrere kleine Einspritzdrücke verwendet werden, um die Temperatur gleichmäßig zu machen). |
| 4 | Das Tor ist zu klein oder seine Form und Position stimmen nicht | Vergrößern Sie das Tor, ändern Sie die Form und Position des Tors |
| 5 | Die Trennneigung ist unzureichend, die Formoberfläche ist nicht glatt oder es besteht ein Auswurfwiderstand | Erhöhen Sie die Trennneigung, reparieren Sie die Formoberfläche und beseitigen Sie den Auswurfwiderstand |
| 6 | Zu viel oder zu wenig Material im Fass | Erhöhen oder reduzieren Sie die Menge des hinzugefügten Materials jedes Mal auf die entsprechende Menge |
| 7 | Zu schnelle Auswurfgeschwindigkeit | Reduzieren Sie die Auswurfgeschwindigkeit |
| 8 | Schlechte Genauigkeit der Metalleinsätze | Die Metalleinsätze vorwärmen |
| 9 | Zu großer Anteil an wiedergewonnenem Material im Ausgangsmaterial | Reduzieren Sie den Anteil an recyceltem Material oder verwenden Sie kein recyceltes Material |